mardi 28 juin 2016



Visite chez EarSonics

J’ai eu le privilège le 21 juin dernier, d’être reçu par un responsable de la société EarSonics et par le « grand » patron, le créateur de l’entreprise lui-même, Monsieur Franck Lopez.
Musicien et ingénieur du son de formation, Monsieur Franck Lopez est effectivement à l’origine de la société EarSonics, basée à Castries près de Montpellier, dans l’Hérault.

Depuis sa création, EarSonics est en croissance permanente et l’entreprise  emménage dans de nouveaux locaux d’une surface de 650m2, en 2015.


Ce nouveau bâtiment moderne et parfaitement adapté, offre à la société de belles perspectives de développement  et des conditions de recherche et de production au niveau de la qualité des produits fabriqués. Plus de 20 salariés travaillent ici à plein temps.
Toute la gamme des casques intra-auriculaires y est fabriquée, qu’ils soient destinés à l’écoute de la musique ou à la réduction de bruit. A ce propose, le marché du BTP représente 50% de l’activité de la société EarSonics.
Les casques EarSonics sont déclinés en deux matières, le plastique ou l’acrylique et en deux types de moulage, les universels, (pour tous types d’oreilles) ou les  moulés (pour une adaptation parfaite à la morphologie du client).
L’acrylique, matériau extrêmement résistant, est réservé au tout nouveau S-EM9 ainsi qu’au S-EM6, alors que le Velvet et les produits de la gamme inférieure sont moulés dans du plastique.
EarSonics fait injecter  toutes les coques en plastique localement.
La conception des moules pour les coques des universels est faite en interne par les ingénieurs d’EarSonics. Les moules sont extrêmement techniques  (il faut voir la complexité de conception d’un moule plastique pour de telles petites pièces, pour se rendre compte de l’extrême difficulté du travail). 



Ci-dessus, une projection en 3D d’un moule dédié à la fabrication d’une pièce en plastique. Ce moule n’a rien à voir avec les pièces EarSonics, mais donne une idée de la complexité de réalisation d’un tel outil.

Les étapes suivantes de fabrication sont entièrement et exclusivement effectuées à la main dans les locaux de Castries. 


Pour les « moulés », le premier travail après la réception de la prise d’empreinte, envoyée par le client est le suivant :
Un technicien scanne l’empreinte et « travaille » sa reproduction en trois dimensions afin de «modeler» la forme définitive avec un outil informatique spécial. Ce travail terminé, l’ordre «d’imprimer » est envoyé à une imprimante 3D qui, strate par strate, façonne les coques dans de l’acrylique liquide.
Il est impressionnant de voire cette imprimante fonctionner et d’assister à l’émergence d’une forme en acrylique !

Le montage des électroniques (drivers à armature équilibrée et cartes) se fait ensuite dans deux autres pièces, bien sûr toujours à la main.

Ici, une spécialiste soude les drivers sur les cartes électroniques, puis assemble les électroniques complètes dans les coques en plastique ou acrylique


Dans le coin en bas à droite, des coques transparentes en attente d’être « remplies » par les ensembles cartes/driver



Au milieu de l’image, quelques cartes et leurs drivers
L’assemblage des deux coques, se fait au moyen d’un tournevis dynamométrique, afin d’assurer une pression de serrage rigoureusement identique à toutes les pièces.



Ci-dessous, la carte d’un Velvet



Une vue d’ensemble de la salle de finition, ponçage, ajustage, vernissage des casques moulés.
Le tout, à la main.


Ci-dessous, deux paires de casques moulés d’après empreinte client :
Un EM3 et un EM32  prêts à être travaillés jusqu’à leur forme et finition définitives.
Nous les retrouverons plus bas, complètement terminés.


L’assemblage de chaque casque moulé est un challenge : Parvenir à y insérer l’électronique, en sachant que chaque modèle présente une forme différente, puisque ajustée à la morphologie du client et parfois très petite !


Ci-dessus et ci-dessous, nous voyons le travail de ponçage et d’ajustage précis et parfait, fait à la main,  d’un S-EM9 universel en acrylique


Et ci-dessous, d’un EM32
 La plus grosse difficulté : arriver à produire à l’identique des centaines, des milliers d’exemplaires avec une tolérance de quelques microns.




Assemblage des réducteurs de bruit




Ci-dessus, en premier plan une série de casques à l’emballage, prêts à être stockés avant expédition.
En haut à droite, la « tour » gris souris est utilisée pour souder les deux coques des intras en plastique, par un frottement d’une fraction de seconde à la fréquence de 40KHz.
Les coques en acryliques sont collées, pour ce qui les concerne, avec de la colle acrylique.





Ci-dessus, les deux paires de casques moulés que nous avions vues plus haut, brutes et en attente de finition.
Elles sont à présent prêtes a rejoindre leur propriétaire !

Quelque soit la panne ou le degré de détérioration extérieure, les casques EarSonics sont toujours réparables. Ceci n’est pas un détail et évitera que l’on doive  jeter son casque, comme c’est le cas avec plusieurs autres marques, quand une intervention en SAV n’est pas réalisable.
De même, tout casque moulé pourra être « upgradé » vers un modèle de plus haut niveau dans la gamme, sans avoir besoin de le vendre à perte et de devoir acheter la référence convoitée. Belle initiative de la part de EarSonics, dans un milieu ou des références nouvelles arrivent chaque jour sans considération des produits antérieurs.

Je tiens à remercier Monsieur Franck Lopez, Monsieur Max Capgras et toute l’équipe de EarSonics, pour leur accueil chaleureux, leur disponibilité et les 4 heures qu’ils nous ont consacrées (à mon fils et à moi) afin de nous fournir avec la plus grande transparence, un maximum d’informations sur  leur très belle entreprise.

Longue vie à EarSonics, encore un très bel exemple de savoir faire Français !

Pierre

3 commentaires:

  1. Merci Pierre pour ce coup d'oeil sur une technologie de pointe Française!
    Je me demandais comment étaient réalisées ces miniatures....ce soir je me coucherai moins...ignorant!
    Pour les moulés, je me demande encore comment ils alignent les drivers par rapport au conduit auditif, sachant que cela doit avoir une grande incidence sur le rendu et que le "monteur" ne peut pas l'essayer...
    Cela fait surement partie du savoir faire artisanal et du secret industriel.
    Très intéressant ce reportage! Bravo!

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  2. Sympa ce reportage, merci Pierre sinon c'est pour quand la Taïga et la visite chez Kennerton ?

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  3. mmm ça fleure bon l'artisanat ! excellents produits que ces earsonics !

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